Перейти к содержимому


Вакуумное формование

впросы и решения

Сообщений в теме: 18

#1 OFFLINE   WizarD

    Техник АСУ

  • Тех. поддержка
  • PipPipPipPipPip
  • 7 309 сообщений

Отправлено 23 Октябрь 2011 - 16:52

Построить матрицу для формовки детали, это еще пол дела, потом надо из этой матрицы получить деталь.

Я пишу как делаем мы и получаем результат нас устраивающий. У Вас могут быть свои решения, наши бюджетны и просты, доступны для повторения в лаборатории клуба или судомодельного кружка.

1. Подготовка
Мы готовим саму матрицу к процедуре выклейки - наноситься 8-мь слоев разделителя с полированием. Мы используем тот же состав, что и на предприятиях по производству изделий из стеклопластика, если интересно я перепишу название, если такого состава нет - пойдет и обычное мыло.

Матрица готовая к работе:

Прикрепленное изображение: Image_4.jpg

2. Вакуумный мешок.
Я покупаю в магазине пленку, которую используют дачники для укрытия теплиц, толщиной 100 микрон. Далее все просто - пленка запаивается по периметру, но только с трех сторон. Как я это делаю? Обычно кладу пленку на стол, под и на пленку - метровые металлические линейки, между ними выпускаю пленку - около 15 мм прижимаю и поджигаю свечкой. Начинается процесс запайки - огонек бежит вдоль шва и запаивает мешок.

Запаянный мешок:

Прикрепленное изображение: Image_1.jpg

3. Подготовка материала.

Мы создавали части корпуса модели яхты класса F5E (1метр).

Подготавливается ткань 1 слой тонкой - 0.035, он станет слоем образующим поверхность лодки, потом два слоя 0.3 - 200 гр/м - они образуют корку корпуса. Взвешиваем - 75 грамм ткани, запоминаем это значение, и в тару наливаем 75 грамм смолы. Веса контролируем на электронных весах - это важно, знать вес материалов.

Отрезаем крупно ячеистую ткань, которая будет впитывать выступающую лишнюю смолу.
Готовим ил тонкой пленки разделительный слой, пробиваем в нем равномерно отверстия, через которые будет выходить смола.

Прикрепленное изображение: Image_3.jpg

4. Закладка.

Материалы готовы, ткань отожжена, замешиваем смолу, мы используем ЭД-20.

Кисточкой наносим смолу на матрицу, обращая внимание на все углы. Потом, работая вдвоем, укладываем сухой (!) слой смой тонкой ткани и равномерно разглаживаем ее на матрице мягкими шпателями, тут главное не повредить ткань. Потом кода слой уложен и разглажен - укладываем два последующих, ткань пропитывается в матрице, это сводит к минимуму расход смолы.
Потом укладываем "пленку с дырками" - она будет разделителем. И сверху на этот бутер укладываем два слоя сухой крупно ячеистой ткани - ее роль впитать в себя выступающую смолу, потом эта ткань удаляется и выбрасывается. Ткань и пленка - расходный одноразовый материал.

5. Вакуум

Запихиваем сборку в мешок , заматываем шланг. Мы не используем ни каких штуцеров, мы просто резиной туго заматываем конец вакуумного шланга. Включаем насос, и откачиваем воздух, у нас получалось давление более -1 Атм. Оснастка принимает вид - вакуумной упаковки продуктов.

Прикрепленное изображение: Image_6.jpg

6. Готово
Насос работает до тех пор, пока смола не встанет, это около 4- 5 часов. Потом склейка лежит в матрице еще 20 часов, обрезаем облой:

Прикрепленное изображение: Image_5.jpg

И получаем готовое изделие:

Прикрепленное изображение: Image_2.jpg

Изделие набирает крепость еще в течении 72 - 80 часов.

Вот так просто и эффективно, это не догма и не инструкция,у Вас могут быть свои проверенные способы, но этот способ, описанный мной - работает.

Есть вопросы? задавайте!

#2 OFFLINE   silver026

    Курсант

  • Экипаж
  • Pip
  • 14 сообщений

Отправлено 23 Октябрь 2011 - 19:37

Если можно по подробней как изготовить матрицу и пуансон с оригинала !

#3 OFFLINE   WizarD

    Техник АСУ

  • Тех. поддержка
  • PipPipPipPipPip
  • 7 309 сообщений

Отправлено 24 Октябрь 2011 - 05:27

Уважаемые ... вы немного путаете технологии, мы не используем пуансон в наших работах, это еще одна оснастка которую нет смысла изготавливать. В качестве пуансона у нас выступает атмосферный воздух - он давит на деталь сжимая слои ткани.

По поводу того как изготовить деталь с оригинала - по моему был сюжет на дискавери, они там кости динозавра делали, в принципе повторяемая технология.

#4 OFFLINE   gavrosh

    Эксперт

  • Мастер
  • 3 020 сообщений

Отправлено 24 Октябрь 2011 - 13:06

Вакуумная технология намного проще, чем матрица-пуансон. Там должна быть большая точность иначе просто будет брак или много времени на обработку.

#5 OFFLINE   Михаил

    Командир экипажа

  • Экипаж RCPILOT
  • 451 сообщений

Отправлено 24 Октябрь 2011 - 20:57

Просмотр сообщенияgavrosh (24 Октябрь 2011 - 13:06) писал:

Вакуумная технология намного проще, чем матрица-пуансон.

Не думаю...

#6 OFFLINE   gavrosh

    Эксперт

  • Мастер
  • 3 020 сообщений

Отправлено 24 Октябрь 2011 - 22:40

Просмотр сообщенияМихаил (24 Октябрь 2011 - 20:57) писал:

Не думаю...

Аргументы...?

#7 OFFLINE   WizarD

    Техник АСУ

  • Тех. поддержка
  • PipPipPipPipPip
  • 7 309 сообщений

Отправлено 25 Октябрь 2011 - 04:11

Технология с пуансоном применяется, когда надо получить одинаково качественную как внешнюю, так и внутреннюю поверхность. Это обычно воздушные и гребные винты, аэро и гидродинамические поверхности (рули), кили, шверты и прочее, то есть так где это оправдано.

Пуансон - оснастка заминусованная на толщину материала, то есть надо изготовить болван, по нему негатив - матрицу, потом еще один болван - минус толщина ткани, если это оправдано - тогда да, Если это корпуса на яхты, лодки, даже ФСР, это лишнее. В чем простота технологии при наличии всех оснасток? Ответ один - нет необходимости в насосе, заложил и через сутки вынул делать. В чем недостаток - сложность изготовления этих оснаток и необходимость это делать.

Вакуум - нет необходимости делать дополнительные вещи, только негативная матрица, мешок и насос, недостаток - необходимость откачивать воздух из мешка в течении нескольких часов (4-5 часов).

Мы делаем корпуса на лодки, и нас эта технология более чем устраивает. В условиях клуба, эта технология вполне применима.

#8 OFFLINE   Михаил

    Командир экипажа

  • Экипаж RCPILOT
  • 451 сообщений

Отправлено 25 Октябрь 2011 - 15:06

Просмотр сообщенияgavrosh (24 Октябрь 2011 - 22:40) писал:

Аргументы...?

Собственный опыт...

#9 OFFLINE   gavrosh

    Эксперт

  • Мастер
  • 3 020 сообщений

Отправлено 25 Октябрь 2011 - 15:21

Понял..., :ay:

#10 OFFLINE   chapaur

    Команда RCPILOT.RU

  • Экипаж RCPILOT
  • 664 сообщений

Отправлено 25 Октябрь 2011 - 17:35

Я при формовке корпуса с вакуумом использовал для подкладки с внутренней стороны не перфорированный полиэтилен, а просто полоски полиэтилена шириной около 10 см, укладывая их с перехлестом поперек корпуса. Результат тот-же, а вот укладывать их в корпус и притирать к нему намного проще, чем большой кусок. Внутренняя поверхность получается ровнее. Рекомендую попробовать





ßíäåêñ öèòèðîâàíèÿ Яндекс.Метрика

Никакая часть данного форума не может быть воспроизведена в какой бы то ни было форме без письменного разрешения владельцев ресурса.
(c) Форум(ы) Ставропольских моделистов 2006 - 2018